現(xiàn)代石墨模具制造現(xiàn)狀及或許的翻開趨勢
石墨模具制造技術迅速翻開，已成為現(xiàn)代制造技術的重要組成部分?，F(xiàn)代石墨模具制造技術正朝著加速信息驅動、跋涉制造柔性、活絡化制造及系統(tǒng)化集成的方向翻開。具體表現(xiàn)在模具的CAD/CAM技術，石墨模具的激光快速成型技術，模具的精細成形技術，模具的超精細加工技術，石墨模具在規(guī)劃中選用有限元法、邊界元法進行活動、冷卻、傳熱進程的動態(tài)仿照技術，模具的CIMS技術，已在開發(fā)的模具DNM技術以及數(shù)控技術等先進制造技術方面。現(xiàn)從以下三個方面看現(xiàn)代模具制造的現(xiàn)狀及翻開趨勢。
（1）石墨模具材料及表面處理技術
石墨模具工業(yè)要上水平，材料運用是要害。因選材和用材不當，致使石墨模具過早失效，大約占失效模具的45%以上。,因而，選用優(yōu)質鋼材和運用表面處理技術來跋涉模具的壽數(shù)就顯得十分必要。在模具材料方面新式冷作模具鋼有65Nb、O12A1、CG-2等；模具鋼品種規(guī)范多樣化、產(chǎn)品精細化、制品化，盡量縮短供貨時間亦是重要翻開趨勢。
在石墨模具表面處理方面，其首要趨勢是：由進入單一元素向多元素共滲、復合滲翻開；由一般渙散向CVD、PVD、PCVD、離子進入、離子注入等方向翻開；可選用的鍍膜有：TiC、TiN、CrN、Cr7C3、W2C等，一同熱處理方法由大氣熱處理向真空熱處理翻開。別的，現(xiàn)在對激光強化、輝光離子氮化技術、鏡面拋光的石墨模具表面工程技術也遭到廣泛的注重。練習時要求選用真空脫氣、氬氣保護鑄錠、垂直連鑄連軋、柔鍛等一系列先進工藝，使鏡面模具鋼具內(nèi)部缺陷少、雜質粒度細、彌散程度高、金屬晶粒度細、均勻度好等一系列長處，以抵達拋光至鏡面的模具鋼的要求。
（2）規(guī)劃制造技術
今世石墨模具的規(guī)劃與制造廣泛選用計算機輔佐規(guī)劃與制造（CAD/CAM），規(guī)劃進程程序化和自動化，運用程序、模具擬成形進程、選用交互式規(guī)劃方法，發(fā)揮人和計算機的各自特長。規(guī)劃與制造之間的直接傳輸便于規(guī)劃中的重復修改改變。模具規(guī)劃與加工方法的翻開首要有以下幾方面 ：
①石墨模具軟件功用集成化
模具軟件功用的集成化要求軟件的功用模塊比較徹底，一同各功用模塊選用同一數(shù)據(jù)模型，以完畢信息的綜合處理與同享，然后支撐模具規(guī)劃、制造、安裝、查驗、檢驗及出產(chǎn)處理的全進程，抵達完畢最佳效益的目的。集成化軟件較高的軟件還包括：UG、CATIA和Pro/E等。而新一代模具CAD/CAM軟件技術，新一代模具軟件以立體的思維、直觀的感覺來規(guī)劃模具結構，所生成的三維結構信息能方便地用于模具可制造性評價和數(shù)控加工，這就要求模具軟件在三維參數(shù)化特征造型、成型進程仿照、數(shù)控加工進程仿真及信息溝通和組織與處理方面抵達適當完善的程度并有較高集成化水平。
②快速原型法和快速制模技術（RPM/RMT）
該技術是一項集激光、材料、信息及控制等技術于一體的先進制造技術，其突出特色便是能直接依據(jù)產(chǎn)品的CAD數(shù)據(jù)方便地制造出具有必定結構和功用的原型甚至產(chǎn)品，而不需要任何工裝夾具，而迭加構成三維實體。RPM技術與RMT技術的結合，將是傳統(tǒng)快速制模技術進一步深化翻開的方向。RPM技術與陶瓷型精細鑄造相結合。為模具型腔精鑄成型供應了新途徑。運用RPM/RMT技術從模具的概念規(guī)劃到制造完畢，僅為傳統(tǒng)加工方法所需時間的1/3和本錢的1/4左右，因而具有廣大的翻開遠景。
③高速銑削技術
高速銑削是現(xiàn)在切削技術中運用最多的一種工藝技術，是一種以高主軸轉速、快速進給、較小的切削深度和間隔為加工特征的高效、高精度數(shù)控加工方法。高速銑削具有工件溫度低、切削力小、加工平穩(wěn)、質量好、功率高（為廣泛銑削加工的5~10倍）及可加工硬質材料（＜60 HRC）等許多長處，高速銑削機床（HSM）一般首要用于大、中型模具加工，如轎車掩蓋件模具、變速箱體壓鑄模、大型注塑模等曲面加工，其曲面加工精度可達0.01mm。因而在模具加工中日益遭到注重。
（3）專業(yè)化出產(chǎn)及規(guī)范化
專業(yè)化出產(chǎn)是現(xiàn)代工業(yè)出產(chǎn)的重要特征之一，國外工業(yè)先進的國家石墨模具專業(yè)化出產(chǎn)已達75%以上。。這種專業(yè)化小模具廠易于處理，反應活絡，易于跋涉產(chǎn)品質量和經(jīng)濟功率，有較強的競爭力。規(guī)范化是完畢模具專業(yè)化出產(chǎn)的基本前提，能系統(tǒng)跋涉整個模具職業(yè)技術水平和經(jīng)濟效益的重要方法，是機械制造業(yè)向深層次翻開必經(jīng)之路。